曲轴疲劳试验机的主要目的的评估曲轴的疲劳强度。试验是在专门的疲劳试验机上进行的，它通常是液压驱动，模拟发动机运行时曲轴上所受到的相应载荷。

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这个疲劳试验是作为产品的认可依据试验件应该可以作为部件生产过程的一个主要验证方法。因此样件应该达到生产的标准。在发动机开发的早期阶段就应该做原型件的初步试验。

试验的区间应该是曲轴的圆角，可以用不同的方法增加弯曲疲劳强度，例如滚压和淬水。可以用EXCITE软件计算发动机运转期间的曲轴疲劳强度。计算出曲柄销圆角最低安全安全系数（在最大疲劳破坏载荷），然后用于试验件的弯曲载荷试验的载荷确定。这个意味着弯曲载荷的条件应该用于曲轴疲劳分析的基础上进行。疲劳强度的分析应结合至少两个曲柄销的圆角区域的金相分析检测，另外曲柄销的圆角区域的微硬度测量也应该做，因为他决定于硬度型线。曲轴截面上多点硬度测量结果进行。

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鉴于曲轴失效的主要形式通常为单纯的弯曲疲劳破坏或扭转疲劳破坏，同时考虑设备的能力及考察的准确程度，在对曲轴进行疲劳试验时，通常是进行独立的弯曲疲劳试验或（和）扭转疲劳试验。

但是，无论进行哪种试验，采用哪种标准（规范、方法等），一般情况下，考察的性能指标主要有以下几种。

a.在50%存活率下的弯曲/扭转疲劳极限及安全系数。

b.测定弯曲/扭转S-N曲线。

c.在某一弯矩/扭矩下的疲劳性能。

d.测定圆角应力。

e.常规性能检验，包括化学成分、金相组织、表面处理、强韧性以及疲劳试验前后的探伤检验等。

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从设备原理上分，国内外应用的曲轴弯曲疲劳试验设备主要有电磁激振式、机械式两大类，而电磁激振式曲轴疲劳试验机的应用最为广泛。与机械式曲轴疲劳试验机相比，电磁激振式曲轴疲劳试验机的电耗功率小、设备能力高、指示精度高、判断试验件的破坏程度较为灵敏。

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在现在工业各领域中，大约50~90%以上的结构强度破坏都是由于疲劳破坏造成的，如曲轴、连杆、齿轮、弹簧、螺栓等。因此了解机械零部件的疲劳强度或极限对于判断其是否达到设计、工艺等要求是相当必要的。电动谐振式疲劳试验装置作为检测疲劳强度或极限的试验设备，其兼有电液伺服试验装置的载荷精确稳定，自动化程度高和谐振式试验机的试验效率高、能耗低的优点，因而在汽车材料和零部件中的应用日益广泛，如圆形和板状试样疲劳试验，现已拓展到曲轴、扭力杆、转向节、半轴套管、转向叉和气门弹簧等零件的弯曲、扭转或压缩疲劳试验。迄今为止，此类装置已先后为东汽公司、一汽、南汽、玉柴、朝柴、神龙、大柴、锡柴、文登曲轴厂、常柴等十多家主机和曲轴加工厂所采用。ERD电动谐振式疲劳试验机是在原有装置的基础上，根据用户使用要求和试验设备向智能化、网络化发展的需要而改进的新一代试验装置 ^[1]  。